A granulátor első indítása. A matrica bejáratási folyamata

A granulátor első indításakor nagy a valószínűsége annak, hogy alacsony minőségű granulátum vagy száraz keverék keletkezik. Ez a matrica eltömődését okozhatja az alapanyaggal, annak típusától függetlenül. Ennek oka a matrica furatainak nem polírozott belső felülete.

Megvizsgáljuk ennek a jelenségnek az okait és a megoldás módjait:

Első: A granulátor új, ezért a benne lévő matrica is új (nem polírozott), ezért azt speciális keverékkel kell polírozni (a matrica csatornáinak polírozása). A gyártó nem végzi el ezt az eljárást, mivel a polírozás után a matrica elveszítené a megjelenését. Szükség esetén azonban a matrica polírozása a gyártás során lehetséges, amely külön megállapodás alapján történik és külön kerül elvégzésre.

A granulátor matrica polírozásának eljárása:

1. 5 kg finom búzadara (átszitált, liszt nélkül) vagy búzamag (legfeljebb 2 mm-es frakció). Adjunk hozzá olajat (kb. 1,5 l). A keveréknek ragadósnak és egyneműnek kell lennie. Kézben összenyomva az olaj enyhén kiválik a polírozó keverékből, de nem csöpög. Ehhez a keveréket körülbelül 20 percig állni kell hagyni, hogy felszívja az olajat. Ø 150 mm-nél nagyobb matrica esetén a keverék mennyiségét a felével kell növelni, a megadott arány megtartásával.

2. Ezt a keveréket ciklikusan, kis adagokban kell granulálni, a kimenetnél összegyűjtve és visszatöltve a tartályba, miközben fokozatosan építési homokot adunk a keverékhez 1 kg homok 5 kg takarmányhoz arányban. Első alkalommal a homok nélküli keveréket kell átengedni a granulátoron, majd az így kapott terméket összegyűjteni, minden 5 kg-hoz 150 g homokot hozzáadni, alaposan összekeverni, majd ismét adagokban visszatölteni a granulátor tartályába. Addig kell granulálni, amíg az összes homok hozzáadásra nem kerül, és a granulátum egyenletesen nem kezd kiáramlani (akár 2 órás működés, a matricától függően).

3. 30 perc csiszolás után permetezzük meg a hengereket olajjal (kb. 10 g), majd egy idő után ismételjük meg. A csiszolási folyamat során további 150–200 g olajat kell felhasználni a hengerek kenésére.

4. Egy idő után, amikor a polírozó keverék lisztté válik és ragadni kezd, adjunk hozzá még 1 kg darát vagy gabonát (hogy a keverék lazává váljon), hagyjuk állni 30 percig, majd folytassuk a csiszolást.

FONTOS – semmilyen körülmények között nem szabad vizet hozzáadni, különben a keverék összeragad és eltömíti a matricát.

A matrica polírozása után lehetőség van más takarmányokkal, fűrészporral és egyéb alapanyagokkal dolgozni.

Második: Az alapanyagokat egyenletesen 15%-kal kell nedvesíteni. Speciális berendezés nélkül ez a következő módon végezhető el: terítsük szét vízzáró felületen, és permetezzük be a takarmányt hagyományos permetezővel. Hagyjuk állni 30 percig, hogy a takarmánykeverék felszívja a nedvességet. A granulált takarmány nedves lesz. Működés közben a matrica 80 Celsius-fokra melegszik fel, ennek köszönhetően a takarmány a granulátorban hőkezelésen megy keresztül, és így kiszárad. Szükség esetén a granulátumot sík felületen kell szétteríteni természetes szárítás céljából. A takarmány (alapanyag) frakciójának 1 mm-rel kisebbnek kell lennie, mint a matrica furatainak átmérője.

Harmadik: a takarmány adagolásának egyenletesnek kell lennie, egyszerre körülbelül 100–400 g, a modelltől függően (vizuálisan a hengereknek magasságuk 1/3-áig kell az alapanyagba merülniük).

Negyedik: a Ø 100 mm-es matricával rendelkező granulátorok nem alkalmasak tüzelőanyag-pellet gyártására. A széna és a pelyva granulálható gabonaalapú takarmánykeverékkel keverve (60% széna, 40% takarmánykeverék).

FONTOS – a matrica és a hengerek között 0,1–0,15 mm-es hézagot kell tartani. Ez jelentősen növeli a matrica és a granulátor alkatrészeinek élettartamát.

A granulátorok általános üzemeltetési körülményei között a hézagot 2 darab A4-es, 80 g/cm2 sűrűségű papírlap vastagságára kell beállítani. Szükséges feltétel – a hengernek foggal kell érintenie a papírt, nem pedig horonnyal. Ez a módszer új hengereknél és matricánál alkalmazható. Kopott alkatrészek esetén a hengereket a matricához viszonyítva addig kell beállítani, amíg el nem kezdenek forogni, a matricát „kézzel” forgatva.

A granulátorral való munkavégzés szabályai

1. Állítsa be a hézagot a matrica és a hengerek között;

2. Állítsa be a kilökőt a vastagság, a matrica és a beszerelt köztes hüvely szerint;

3. Töltse be a takarmánykeveréket;

4. Kapcsolja be a prés elektromos motorját;

5. Állítsa be a vágóeszközt a kívánt granuláthosszra;

6. Az alapanyagokat egyenletesen, kis adagokban adagolja a munkazónába, hogy ne terhelje túl az elektromos motort, és elkerülje annak leállását vagy a szíjak megcsúszását;

7. Ismételje ezt a folyamatot, amíg a matrica fel nem melegszik és a prés motorjának terhelése stabilizálódik. Ezután fokozatosan növelje a termék adagolását, és hozza a prés elektromos motorjának terhelését a névleges termékadagolásra. Az alapanyagokat a fenti ajánlások figyelembevételével kell adagolni (az alapanyagréteg a hengerek magasságának 1/3-át fedi, egyszerre kb. 100–400 g, a matrica átmérőjétől függően);

8. Figyelje a granulátum minőségét. A friss granulátum könnyen megkülönböztethető attól, amely hosszabb ideig a matrica furataiban volt, ennek következtében sötétzöld vagy akár fekete árnyalatot vett fel és jellegzetes fényességgel rendelkezik;

9. Ha a kapott granulátum viszonylag kemény, ugyanakkor nagy arányban marad nem granulált alapanyag, növelni kell az adagolt víz mennyiségét (törekedni kell a takarmány egyenletes nedvesítésére permetezéssel). Addig adagolja a vizet, amíg a nem granulált alapanyag aránya minimálisra nem csökken, és a granulátum felülete továbbra is fényes marad.

10. A fényes felületű granulátum puha lehet, és ez nem a gyenge minőség jele, mivel lehűlés után a granulátum gyorsan megkeményedik. Ha víz hozzáadása után az elektromos motor terhelése csökken, növelhető az alapanyag adagolása;

11. Ha a nem granulált alapanyag aránya minimális, de a granulátum felülete érdes, az azt jelenti, hogy a terméket túlzottan megnedvesítették. Ilyen esetben csökkenteni kell az adagolt víz mennyiségét, vagy fokozatosan növelni kell az alapanyag adagolását. A nedvesítés százaléka és az alapanyag adagolási aránya az alapanyag típusától, a matricától és magától a terméktől függ.