Primo avviamento del granulatore. Processo di rodaggio della matrice

Durante il primo avviamento del granulatore esiste un’alta probabilità di ottenere granuli di bassa qualità o una miscela secca. Ciò può causare l’ostruzione della matrice con la materia prima, indipendentemente dal suo tipo. Il motivo è la superficie interna non lucidata dei fori della matrice.

Esamineremo le cause di questo fenomeno e i modi per risolverle:

Prima: Il granulatore è nuovo, quindi anche la matrice al suo interno è nuova (non lucidata), pertanto deve essere lucidata (lucidare i canali nella matrice) con una miscela speciale. Il produttore non esegue questa procedura perché dopo la lucidatura la matrice perderebbe il suo aspetto. Tuttavia, se necessario, la lucidatura della matrice è possibile durante la produzione, previo accordo ed esecuzione aggiuntiva.

Procedura di lucidatura della matrice del granulatore:

1. 5 kg di crusca fine di grano (setacciata, senza farina) oppure semi di grano (frazione non superiore a 2 mm). Aggiungere olio (circa 1,5 l). La miscela deve essere appiccicosa e omogenea. Stringendo la miscela nella mano, l’olio si separa leggermente dalla miscela di lucidatura, ma non cola. Per questo è necessario lasciare riposare la miscela per circa 20 minuti affinché assorba l’olio. Sui granulatori con matrice Ø superiore a 150 mm il volume della miscela deve essere aumentato della metà, mantenendo la proporzione indicata.

2. Questa miscela deve essere granulata ciclicamente in piccole porzioni, raccogliendola all’uscita e reinserendola nella tramoggia, aggiungendo gradualmente sabbia da costruzione alla miscela nel rapporto di 1 kg per 5 kg di mangime. La prima volta si deve far passare nel granulatore la miscela senza sabbia, poi raccogliere il prodotto ottenuto, aggiungere 150 g di sabbia per ogni 5 kg, mescolare bene e versare nuovamente in porzioni nella tramoggia del granulatore. Granulare finché tutta la sabbia non sarà aggiunta alla miscela e i granuli non inizieranno a fuoriuscire uniformemente (fino a 2 ore di lavoro, a seconda della matrice).

3. Dopo 30 minuti di levigatura spruzzare i rulli con olio (circa 10 g), dopo un po’ ripetere. Durante il processo di levigatura devono essere utilizzati ulteriori 150-200 g di olio per la lubrificazione dei rulli.

4. Dopo un certo tempo, quando la miscela di lucidatura si trasforma in farina e inizia ad aderire, aggiungere ancora 1 kg di crusca o grano (affinché la miscela diventi sciolta), lasciare riposare per 30 minuti e continuare la levigatura.

IMPORTANTE – in nessun caso aggiungere acqua, altrimenti la miscela si incollerà e bloccherà la matrice.

Dopo la lucidatura della matrice è possibile lavorare con altri mangimi, segatura e altre materie prime.

Seconda: Le materie prime devono essere uniformemente inumidite del 15%. Senza attrezzature specializzate si può fare nel seguente modo: stendere su una superficie impermeabile e spruzzare il mangime con un normale spruzzatore. Lasciare riposare per 30 minuti affinché la miscela di mangime assorba l’umidità. Il mangime granulato sarà umido. Durante il funzionamento la matrice si riscalda fino a 80 gradi Celsius, grazie ai quali il mangime nel granulatore subisce un trattamento termico e quindi si asciuga. Se necessario, distribuire i granuli su una superficie piana per l’asciugatura naturale. La frazione del mangime (materie prime) deve essere di 1 mm inferiore al diametro dei fori della matrice.

Terza: l’alimentazione del mangime deve essere uniforme, circa 100-400 g alla volta, a seconda del modello (visivamente i rulli devono essere immersi per 1/3 della loro altezza nelle materie prime).

Quarta: i granulatori con matrice Ø 100 mm non sono destinati alla produzione di pellet combustibile. Fieno e pula possono essere granulati mescolandoli con una miscela di mangime a base di cereali (60% fieno, 40% miscela di mangime).

IMPORTANTE – tra la matrice e i rulli deve essere mantenuto uno spazio di 0,1-0,15 mm. Ciò aumenterà significativamente la durata della matrice e dei componenti del granulatore.

Nelle condizioni operative generalmente disponibili dei granulatori, lo spazio viene impostato allo spessore di 2 fogli di carta formato A4 con una densità di 80 g/cm2. Condizione necessaria – il rullo deve toccare il foglio con un dente, non con una scanalatura. Questo metodo è utilizzato su rulli e matrice nuovi. Su parti usurate, i rulli devono essere regolati rispetto alla matrice finché non iniziano a ruotare, girando la matrice “a mano”.

Regole di lavoro con il granulatore

1. Impostare lo spazio tra matrice e rulli;

2. Regolare l’espulsore secondo lo spessore, la matrice e la boccola intermedia installata;

3. Riempire la miscela di mangime;

4. Accendere il motore elettrico della pressa;

5. Impostare l’utensile di taglio alla lunghezza richiesta dei granuli;

6. Alimentare le materie prime uniformemente nella zona di lavoro in piccole porzioni per non sovraccaricare il motore elettrico e non causarne l’arresto o lo slittamento delle cinghie;

7. Ripetere questo processo finché la matrice non si riscalda e il carico sul motore della pressa non si stabilizza. Successivamente aumentare gradualmente l’alimentazione del prodotto e portare il carico sul motore elettrico della pressa all’alimentazione nominale del prodotto. Le materie prime devono essere alimentate tenendo conto delle raccomandazioni sopra indicate (lo strato di materie prime copre 1/3 dell’altezza dei rulli, circa 100-400 g alla volta, a seconda del diametro della matrice);

8. Monitorare la qualità dei granuli. I granuli freschi possono essere facilmente distinti da quelli che sono rimasti a lungo nei fori della matrice, e che quindi hanno cambiato tonalità in verde scuro o addirittura nero e hanno una lucentezza caratteristica;

9. Se i granuli ottenuti sono relativamente duri, ma si osserva una grande percentuale di parte non granulata delle materie prime, è necessario aumentare la quantità di acqua fornita (cercare di inumidire uniformemente il mangime mediante spruzzatura). Fornire acqua finché la quantità di parte non granulata delle materie prime non sarà ridotta al minimo e la superficie dei granuli continuerà ad avere lucentezza.

10. I granuli con superficie lucida possono uscire morbidi e questo non è segno di prodotto di bassa qualità, poiché dopo il raffreddamento i granuli si induriscono rapidamente. Se dopo l’aggiunta di acqua il carico sul motore elettrico diminuisce, è possibile aumentare l’alimentazione delle materie prime;

11. Se la quantità di parte non granulata delle materie prime è minima, ma la superficie dei granuli è ruvida, significa che il prodotto è stato eccessivamente inumidito. In tal caso è necessario ridurre la quantità di acqua fornita oppure aumentare gradualmente l’alimentazione delle materie prime. La percentuale di umidità e la proporzione di alimentazione delle materie prime dipendono dal tipo di materie prime, dalla matrice e dal prodotto stesso.