Primera puesta en marcha del granulador. Proceso de rodaje de la matriz
Durante la primera puesta en marcha del granulador existe una alta probabilidad de obtener granulado de baja calidad o una mezcla seca. Esto puede provocar la obstrucción de la matriz con materia prima, independientemente de su tipo. La causa de esto es la superficie interna no pulida de los orificios de la matriz.
Examinaremos las causas de este fenómeno y las formas de solucionarlas:
Primera: El granulador es nuevo, por lo tanto la matriz en él también es nueva (no pulida), por lo que debe pulirse (pulir los canales en la matriz) con una mezcla especial. El fabricante no realiza este procedimiento porque después del pulido la matriz perdería su apariencia. Sin embargo, si es necesario, el pulido de la matriz es posible durante la producción, lo cual se acuerda y se realiza adicionalmente.
Procedimiento de pulido de la matriz del granulador:
1. 5 kg de salvado fino de trigo (tamizado, sin harina) o semilla de trigo (fracción no mayor de 2 mm). Añadir aceite (aproximadamente 1,5 l). La mezcla debe ser pegajosa y homogénea. Al apretarla en la mano, el aceite se separa ligeramente de la mezcla de pulido, pero no gotea. Para ello es necesario dejar reposar la mezcla durante unos 20 minutos para que absorba el aceite. En granuladores con matriz Ø superior a 150 mm, el volumen de la mezcla debe aumentarse a la mitad, manteniendo la proporción indicada.
2. Esta mezcla debe granularse cíclicamente en pequeñas porciones, recogiéndola en la salida y volviéndola a introducir en la tolva, añadiendo gradualmente arena de construcción a la mezcla en la proporción de 1 kg por 5 kg de pienso. La primera vez debe pasarse por el granulador la mezcla sin arena, luego recoger el producto obtenido, añadir 150 g de arena por cada 5 kg, mezclar bien y volver a verter en porciones en la tolva del granulador. Granular hasta que toda la arena haya sido añadida a la mezcla y el granulado comience a salir uniformemente (hasta 2 horas de trabajo, dependiendo de la matriz).
3. Después de 30 minutos de lijado, rociar los rodillos con aceite (aproximadamente 10 g), y después de un tiempo repetir. Durante el proceso de lijado deben utilizarse adicionalmente 150-200 g de aceite para la lubricación de los rodillos.
4. Después de un tiempo, cuando la mezcla de pulido se convierta en harina y comience a pegarse, añadir aún 1 kg de salvado o grano (para que la mezcla se vuelva suelta), dejar reposar durante 30 minutos y continuar el lijado.
IMPORTANTE – en ningún caso se debe añadir agua, de lo contrario la mezcla se pegará y bloqueará la matriz.
Después de pulir la matriz se puede trabajar con otros piensos, serrín y otras materias primas.
Segunda: Las materias primas deben humedecerse uniformemente en un 15%. Sin equipo especializado puede hacerse de la siguiente manera: extender sobre una superficie impermeable y rociar el pienso con un pulverizador común. Dejar reposar durante 30 minutos para que la mezcla de pienso absorba la humedad. El pienso granulado estará húmedo. Durante el funcionamiento la matriz se calienta hasta 80 grados Celsius, gracias a lo cual el pienso en el granulador pasa por un tratamiento térmico y de esta manera se seca. Si es necesario, extender el granulado sobre una superficie plana para su secado natural. La fracción del pienso (materias primas) debe ser 1 mm menor que el diámetro de los orificios de la matriz.
Tercera: la alimentación del pienso debe realizarse de manera uniforme, aproximadamente 100-400 g cada vez, dependiendo del modelo (visualemente los rodillos deben estar sumergidos hasta 1/3 de su altura en las materias primas).
Cuarta: los granuladores con matriz Ø 100 mm no están destinados a la producción de pellets de combustible. El heno y la paja pueden granularse mezclándolos con una mezcla de pienso de cereales (60% heno, 40% mezcla de pienso).
IMPORTANTE – entre la matriz y los rodillos debe mantenerse un espacio de 0,1-0,15 mm. Esto aumentará significativamente la vida útil de la matriz y de los componentes del granulador.
En condiciones de funcionamiento generalmente disponibles de los granuladores, el espacio se ajusta al grosor de 2 hojas de papel formato A4 con una densidad de 80 g/cm2. Condición necesaria – el rodillo debe tocar la hoja con un diente, no con una ranura. Este método se utiliza en rodillos y matriz nuevos. En piezas desgastadas, los rodillos deben ajustarse con respecto a la matriz hasta que comiencen a girar, girando la matriz “a mano”.
Reglas de trabajo con el granulador
1. Ajustar el espacio entre la matriz y los rodillos;
2. Ajustar el expulsor según el grosor, la matriz y el casquillo intermedio instalado;
3. Llenar la mezcla de pienso;
4. Encender el motor eléctrico de la prensa;
5. Ajustar la herramienta de corte a la longitud requerida del granulado;
6. Alimentar las materias primas de manera uniforme en la zona de trabajo en pequeñas porciones para no sobrecargar el motor eléctrico y evitar su detención o el deslizamiento de las correas;
7. Repetir este proceso hasta que la matriz se caliente y la carga en el motor de la prensa se estabilice. Luego aumentar gradualmente el suministro del producto y llevar la carga del motor eléctrico de la prensa al suministro nominal del producto. Las materias primas deben suministrarse teniendo en cuenta las recomendaciones anteriores (la capa de materias primas cubre 1/3 de la altura de los rodillos, aproximadamente 100-400 g cada vez, dependiendo del diámetro de la matriz);
8. Supervisar la calidad del granulado. El granulado fresco puede distinguirse fácilmente de aquel que ha permanecido durante mucho tiempo en los orificios de la matriz, por lo que ha cambiado su tono a verde oscuro o incluso negro y tiene un brillo característico;
9. Si el granulado obtenido es relativamente duro, pero se observa un gran porcentaje de parte no granulada de las materias primas, debe aumentarse la cantidad de agua suministrada (intentar humedecer uniformemente el pienso mediante pulverización). Suministrar agua hasta que la cantidad de parte no granulada de las materias primas se minimice y la superficie del granulado siga teniendo brillo.
10. El granulado con superficie brillante puede salir blando y esto no es señal de productos de baja calidad, ya que después del enfriamiento el granulado se endurece rápidamente. Si después de añadir agua la carga en el motor eléctrico disminuye, puede aumentarse el suministro de materias primas;
11. Si la cantidad de parte no granulada de las materias primas es mínima, pero la superficie del granulado es áspera, significa que el producto ha sido excesivamente humedecido. En tal caso, debe reducirse la cantidad de agua suministrada o aumentar gradualmente el suministro de materias primas. El porcentaje de humedad y la proporción de suministro de materias primas dependen del tipo de materias primas, de la matriz y del propio producto.
