Der Herstellungsprozess von Heizpellets

Nach Angaben des Zentralen Emissionsregisters für Gebäude sind in Polen über 400 000 Pelletkessel registriert. Man kann davon ausgehen, dass die Nachfrage nach diesem Brennstoff mit der jährlichen Produktion übereinstimmt, die auf ca. 2 Mio. Tonnen geschätzt wird. Aufgrund der Turbulenzen des letzten Jahres im Zusammenhang mit Angebot und Preis von Pellets halten sich viele potenzielle Hersteller, Händler
und Nutzer mit dem Kauf von Pelletproduktionslinien sowie mit dem Kauf von Pellets selbst zurück und begründen dies damit,
dass Pellets zu teuer seien.

Was ist Pellet und woraus besteht es?

Pellet ist ein Heizbrennstoff, der aus chemiefreien Nebenprodukten von Sägewerken
und Tischlereien hergestellt wird. Dazu gehören Sägemehl, Holzspäne und Hackschnitzel, die sowohl bei der Verarbeitung von Nadel- als auch von Laubholz entstehen. Pellet ist ein Granulat mit einem Durchmesser von in der Regel 6 oder 8 Millimetern. Diese Pelletgröße ist optimal für die automatische Beschickung eines Heizkessels und gewährleistet eine saubere Verbrennung sowie eine komfortable Bedienung.

Vor- und Nachteile von Pellets

Es besteht kein Zweifel daran, dass Pellets für den Endverbraucher ein energetisch vorteilhafter Brennstoff sind, dessen Heizwert (19 MJ/kg) geringfügig niedriger ist als der Heizwert von Kohle (23 MJ/kg). Aus ökologischer Sicht handelt es sich um einen erneuerbaren Brennstoff, der zur nachhaltigen Entwicklung beiträgt, und für den Verbraucher bedeutet er Komfort durch einen geringeren Aufwand bei Wartung und Service des Heizkessels.

Im Hinblick auf die ökologische Bilanz und nachhaltige Entwicklung ist die Pelletproduktion dann gerechtfertigt, wenn als Rohstoff Holzabfälle und nicht durch Abholzung gewonnene Rohstoffe verwendet werden. Daher betonen Umweltschützer, dass für die Pelletproduktion keine ganzen Stämme verwendet werden sollten.
Ein weiterer wichtiger Aspekt, der von Verbrauchern als Nachteil wahrgenommen wird, ist die Instabilität der Pelletpreise in den letzten Jahren. Preise sollten jedoch stets in einer längerfristigen Perspektive betrachtet werden.

 Der Herstellungsprozess von Pellets

Die Herstellung dieses Brennstoffs basiert auf der Kompression von Rohstoffen wie z. B. Holzspänen oder Sägemehl.
Für die Produktion einer Tonne Pellets werden in der Regel 6–8 m3 Rohmaterial benötigt. Das Endergebnis hängt von physikalischen Eigenschaften wie Feuchtigkeitsgehalt und Dichte ab.

Der erste Schritt im Produktionsprozess ist die Reinigung des Rohmaterials von unerwünschten Verunreinigungen. Dabei kann es sich um Partikel verschiedener Metalle oder Steine handeln. Hierfür werden Metall- und Schwergutseparatoren eingesetzt. Bei sauberem Rohmaterial kann dieser Schritt entfallen. Anschließend wird das Material aufgrund seiner unterschiedlichen Größe in eine Hammermühle geleitet, in der eine homogene Fraktion erzeugt wird.

Im zweiten Schritt wird das Rohmaterial getrocknet. In der Regel weisen Sägemehl, Späne und Hackschnitzel einen deutlich höheren Feuchtigkeitsgehalt auf als erforderlich. Dieser kann bis zu ca. 40 %–50 % betragen. Nach dem Trocknen sinkt der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials auf bis zu 10 %, und dieser Parameter ist entscheidend für die Qualität der Pellets
und deren spätere saubere Verbrennung im Kessel. 

Der nächste Schritt ist die Konditionierung des Rohmaterials. In der Regel erfolgt dies durch die Zugabe einer geringen Menge Wasser direkt im Pelletierprozess, jedoch fügen einige Hersteller
bereits zuvor verschiedene unterstützende Stoffe wie Stärke oder Mehl hinzu.

Der nächste Schritt findet in der Matrize der Pelletpresse selbst statt. Das weiche Rohmaterial wird mithilfe von Rollen unter hohem Druck in die Öffnungen der Matrize gepresst, und die daraus austretenden fertigen Pellets werden mit Messern auf die gewünschte Länge geschnitten. Während des Pelletierprozesses herrscht an der Kontaktstelle zwischen Matrize und Rollen eine Temperatur im Bereich von 60°C–80°C. Dadurch trägt das im Rohmaterial enthaltene Lignin, das als natürliches Bindemittel wirkt, zur Formung und Bindung der Pellets bei.

Der fünfte Schritt ist die Abkühlung des Endprodukts. Die Pelletgranulate kühlen an der freien Luft ab. Die Kühlung kann durch zusätzliche Ventilatoren auf dem Förderband intensiviert werden. Während des Abkühlens verfestigen sich die Bindungen und werden stabil. Dadurch behalten die Pellets ihre Form bis zum Zeitpunkt der Verbrennung
im Kessel, Ofen oder Kamin.

Der letzte Schritt ist das Sieben. Staub und nicht korrekt gepresste Pellets werden abgetrennt
und wieder dem Produktionsprozess zugeführt, während gute Pellets in Säcke verpackt oder als lose Ware in einen Behälter/Silo transportiert werden.

Das Endprodukt kann zertifiziert werden. Abhängig vom Aschegehalt, Stickstoffverbindungen
sowie vom Heizwert und der Feuchtigkeit werden Heizpellets in 3 Qualitätsklassen eingeteilt.
Pellets der Klasse A1 garantieren höchste Qualität und werden hauptsächlich an Privatkunden angeboten. Pellets der Klasse A2 sind Pellets mittlerer Qualität und werden vor allem in großen Heizungsanlagen eingesetzt. Pellets der Klasse B werden hauptsächlich in Kesseln mit selbstreinigendem Brenner verwendet. 

Pellet-Produktionslinie der Firma TechnoMaszBud Sp. z o.o.