Pelletpresse / Pellet-Maschine TMB-560

Pelletpresse / Pellet-Maschine TMB-560 ist eine Maschine zur Herstellung von Pellets aus verschiedenen Arten von Biomasserohstoffen. Die Konstruktion der Maschine basiert auf einem System mit Ringmatrize, das das Pressen des entsprechend vorbereiteten Materials in Granulatform ermöglicht.

Konstruktion des Granulators - komplette Lösung für die Pelletproduktion

Der Granulator für Holzpellets wurde als komplettes und leistungsfähiges Produktionssystem konzipiert, dessen wichtigste Baugruppen zusammenarbeiten, um einen stabilen, sicheren und langfristigen Betrieb zu gewährleisten.

Die Maschine besteht vor allem aus drei Hauptbaugruppen:

1. der Hauptgranuliereinheit, die für die Formung der Pellets verantwortlich ist
2. dem Schmiersystem mit Ölpumpe, das eine entsprechende Schmierung und den Schutz der wichtigsten mechanischen Elemente gewährleistet
3. dem elektrischen Schaltschrank, der eine sichere und stabile Steuerung des Gerätebetriebs ermöglicht

Leistung 132 kW und Durchsatz bis 2 Tonnen Pellets pro Stunde

Dieses Modell wurde mit einem Motor mit einer Leistung von 132 kW ausgestattet und erreicht einen Durchsatz von etwa 1,5 – 2,0 t/h, abhängig von der Art und den Parametern des verarbeiteten Rohstoffs.

Eine der wichtigsten Konstruktionslösungen ist die direkte Verbindung des Motors mit dem Hauptgetriebe. Dadurch können die beim Übertragen des Antriebs entstehenden Verluste begrenzt, die Motorleistung effektiver genutzt und der Wirkungsgrad des gesamten Systems erhöht werden.

Dadurch gewährleistet der Granulator eine hohe Energieeffizienz, eine stabile Übertragung großer Belastungen sowie eine hohe Produktionsleistung, was besonders beim Dauerbetrieb in Anlagen zur Pelletproduktion im industriellen Maßstab wichtig ist.

Funktionsprinzip

Der Rohstoff wird in die Arbeitskammer zugeführt, wo er durch ein System von Presswalzen gepresst wird, die mit der Ringmatrize zusammenarbeiten. Unter Druck tritt das Material durch die Öffnungen der Matrize und wird zu Granulat geformt.

Video: Industrielle Pelletpresse zur Herstellung von Heizpellets TMB-560 | Durchsatz bis 2,5 t/h:

Rohstoffe für die Pelletproduktion

Pelletpresse TMB-560 kann zum Granulieren verschiedener Biomasserohstoffe eingesetzt werden, sofern sie entsprechend für den Prozess vorbereitet sind. Zu den für diese Art der Anwendung genannten Materialien gehören:

• Holzsägemehl
• Holzhackschnitzel und Äste
• Stroh
• Gras
• Bambusabfälle
• Bagasse
• Erdnussschalen
• Luzerne
• Reisspelzen
• Kokosnussschalen
• Papierabfälle
• EFB-Palmenfaser
• Baumwollstängel

Modelle der Pelletpressen der Serie TMB

TMB-560 ist eines der Modelle dieser Serie. Je nach erforderlichem Durchsatz sind auch größere Modelle erhältlich: TMB-850 mit einer Leistung von 250 kW und einem Durchsatz von 3 bis 4 t/h sowie TMB-1200 mit einer Leistung von 800 kW und einem Durchsatz von 10 bis 20 t/h.

Vergleich der Modelle:

Hauptvorteile der Pelletpresse TMB-560

Hauptgetriebe - hohe Festigkeit und Präzision im Betrieb

Das Getriebe des Granulators nutzt ein vierstufiges Zahnradsystem und ein dreistufiges Antriebsübertragungssystem, das eine hohe Belastbarkeit gewährleistet. Im Vergleich zu älteren Lösungen ist seine Tragfähigkeit sogar 5-mal höher, was sich auf die Haltbarkeit des gesamten Systems auswirkt.

Das Gehäuse und die übrigen Elemente des Getriebes werden in einem präzisen Gussverfahren hergestellt und anschließend einer fortschrittlichen CNC-Bearbeitung unterzogen. Gehäuse und Deckel werden getrennt auf Neway-Portalbearbeitungszentren bearbeitet und anschließend mit präzisen 3D-Messgeräten kontrolliert.

Nach der Montage von Gehäuse und Deckel erfolgt eine einmalige, präzise Bearbeitung der Bohrungen und Flächen auf einem japanischen fünfachsigen SNK-Bearbeitungszentrum. Die Bearbeitungsgenauigkeit kann sogar 0,02 mm erreichen, was eine ausgezeichnete Koaxialität und eine präzise Positionierung aller Getriebeelemente ermöglicht.

Aktives Schmier- und Kühlsystem

Die Pumpe des Getriebeschmiersystems wurde mit einem ölgekühlten Ventilator ausgestattet, wodurch seine Temperatur gesenkt werden kann, ohne die Maschine anhalten zu müssen.

Das Umlaufölsystem gewährleistet die kontinuierliche Schmierung der wichtigsten Elemente, darunter die Lager der Hauptwelle sowie des Getriebes. Diese Lösung fördert einen stabilen Betrieb bei hohen Belastungen und ermöglicht einen langfristigen Betrieb der Maschine.

Hochwertige Zahnräder mit gehärteter Oberfläche

Die inneren Zahnräder des Getriebes wurden aus hochwertigem geschmiedetem legiertem Stahl gefertigt. Nach der Vorbearbeitung werden die Elemente dem Prozess des Aufkohlens und Härtens unterzogen, der die Oberflächenhärte und die Verschleißfestigkeit deutlich erhöht.

Die Endbearbeitung der Zahnräder erfolgt durch Präzisionsschleifen auf deutschen Niles-Zahnradschleifmaschinen.

Das Ergebnis ist ein Antriebssystem mit hoher Belastbarkeit, hoher Verschleißfestigkeit und zuverlässigem Betrieb auch unter anspruchsvollen Produktionsbedingungen.

Hauptwelle - Schlüsselelement, das für die Stabilität der Maschine verantwortlich ist

Die Hauptwelle wird aus hochwertigem Material im Prozess des Präzisionsschmiedens gefertigt, wodurch sie sich durch sehr hohe mechanische Festigkeit und hohe Belastungsbeständigkeit auszeichnet.

Die Schmiedestücke werden nacheinander einer Grobbearbeitung, einer Vergütung sowie weiteren technologischen Prozessen unterzogen, die die Steifigkeit und Haltbarkeit der Welle erhöhen.

Die Endbearbeitung erfolgt auf horizontalen Doosan-Bearbeitungszentren unter Einhaltung strenger Maßtoleranzen.

Die präzise Fertigungstechnologie gewährleistet eine sehr gute Koaxialität und Positioniergenauigkeit, was sich direkt auf die Stabilität des Betriebs des gesamten Granulators und seine lange Lebensdauer auswirkt.

Lagergehäuse

Das Lagergehäuse des Granulators wurde aus hochwertigen Materialien als einteiliges Gussteil gefertigt, was eine hohe Steifigkeit und Belastungsbeständigkeit gewährleistet.

Nach der Vorbearbeitung wird das Element einer präzisen Endbearbeitung auf einem Neway-Dreh-Fräszentrum unterzogen. Diese Lösung ermöglicht eine sehr hohe Maßgenauigkeit sowie einen stabilen Sitz der zusammenarbeitenden Elemente.

Modernes Rotationssystem

Das Rotationssystem wurde mit einem Antrieb mit einem Reduktionsgetriebe mit gehärteten Zahnoberflächen ausgestattet, das eine lange Lebensdauer und einen stabilen Betrieb gewährleistet.

Große und kleine Zahnräder wurden von der Granulierkammer getrennt. Diese Lösung begrenzt den Kontakt des Mechanismus mit heißem Dampf und Material und verringert das Korrosionsrisiko deutlich.

Die unbeweglichen Elemente, die mit Rohstoff und Dampf in Kontakt kommen, wurden aus Edelstahl gefertigt, was die Haltbarkeit der gesamten Zuführeinheit zusätzlich erhöht.

Auswurfgehäuse aus Edelstahl

Das Gehäuse des Auswurfsystems wird im Verfahren des einteiligen Pressens aus hochwertigem 5 mm starkem Edelstahl 304 hergestellt.

Zu seiner Formgebung wird eine Presse mit einer Druckkraft von 5000 Tonnen verwendet. Die einheitliche Konstruktion gewährleistet eine hohe mechanische Festigkeit, eine sehr gute Korrosionsbeständigkeit und begrenzt den negativen Einfluss von Wasserdampf.

Dadurch behält das Element seine Eigenschaften über einen langen Zeitraum intensiver Nutzung.

Ringmatrize - hohe Haltbarkeit und effiziente Granulierung

Die Ringmatrize wird aus verschleißfestem Edelstahl gefertigt und in einem Vakuumofen gehärtet.

Der technologische Prozess gewährleistet eine gleichmäßige Härte des Materials, eine hohe Rissbeständigkeit und eine sehr gute Abriebfestigkeit.

Die Öffnungen der Matrize werden im Verfahren des schnellen, präzisen Bohrens hergestellt, wodurch sie gleichmäßig verteilt sind und ihre Innenfläche glatt ist. Dies begünstigt den reibungslosen Materialdurchgang und eine hohe Granulierleistung.

Ein zusätzlicher Vorteil ist die Möglichkeit der beidseitigen Nutzung der Matrize, was ihre Einsatzdauer verlängert.

Rollen mit erhöhter Verschleißfestigkeit

Die Rollen des Granulators werden unter Einsatz moderner Technologie des robotischen Auftragschweißens mit hochbeständiger Legierung gefertigt, die das traditionelle Oberflächenaufkohlen ersetzt.

Diese Technologie gewährleistet eine sehr hohe Abriebfestigkeit sowie eine lange Lebensdauer der Rollen. Gleichzeitig hilft sie, den Verschleiß der Ringmatrize zu begrenzen und die Betriebskosten der Maschine zu senken.

Schaltschrank - Sicherheit und stabiler Betrieb

Die elektrischen Steuerungssysteme werden im spezialisierten Werk des Herstellers unter kontrollierten Bedingungen von Temperatur, Luftfeuchtigkeit und begrenzter Staubbelastung montiert.

Eine solche Umgebung gewährleistet geeignete Bedingungen für die präzise Montage elektrischer und elektronischer Komponenten.

Der Schaltschrank ist mit einem Sanftanlaufsystem (Soft Start) ausgestattet, das Überlastungen beim Starten des Motors begrenzt, die Arbeitssicherheit erhöht und eine längere Lebensdauer der Baugruppen fördert.

Technische Parameter TMB-560:

• Leistung: 90 kW, 132 kW, 160 kW (zur Auswahl). Zusätzliche Motoren - 0,55 + 0,05 + 2,2 + 0,15 kW
• Maschinengewicht: 5300 kg
• Matrize: Ringmatrize, Edelstahl
• Verarbeitete Rohstoffe: Gras, Reisspelzen, Holzsägemehl, Biomasse, Stroh, Baumwollstängel
• Durchsatz: 1000-2500 kg/h
• Spannung: 380-400 V
• Abmessungen (LxBxH): 2438 × 1584 × 1817 mm