Erster Start des Granulators. Läppprozess

Bei der ersten Inbetriebnahme des Granulators besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass man ein Granulat minderer Qualität oder eine Trockenmischung erhält. Dies kann dazu führen, dass die Matrize unabhängig von der Art des Rohmaterials verstopft wird. Der Grund dafür ist die unpolierte Innenfläche der Matrizenlöcher.

Wir werden uns mit den Ursachen dieses Phänomens und deren Lösung befassen:

Erstens: Der Granulator ist neu, daher ist auch die Matrix neu (unpoliert), daher muss sie mit einer speziellen Mischung poliert werden (die Kanäle in der Matrix polieren). Der Hersteller verzichtet auf dieses Verfahren, da die Matrize nach dem Polieren ihr Aussehen verlieren würde. Bei Bedarf ist jedoch eine Politur der Matrize während der Produktion möglich, die zusätzlich vereinbart und durchgeführt wird.

Verfahren zum Polieren der Granulatormatrizen:

1.5 kg feiner Weizengrieß (gesiebt, ohne Mehl) oder Weizensamen (Fraktion nicht größer als 2 mm). Öl hinzufügen (ca. 1,5 l). Die Mischung sollte klebrig und gleichmäßig sein. Beim Zusammendrücken mit der Hand trennt sich das Öl leicht von der Poliermischung, es tritt jedoch nicht aus. Dazu ist es notwendig, die Mischung etwa 20 Minuten lang stehen zu lassen, damit sie im Öl einweichen kann. Bei Granulatoren mit einem Matrix-Ø über 150 mm sollte das Volumen der Mischung unter Beibehaltung des angegebenen Verhältnisses um die Hälfte erhöht werden.

2. Diese Mischung sollte zyklisch in kleinen Portionen granuliert werden, indem sie am Ausgang gesammelt und in den Trichter geleitet wird, wobei nach und nach Bausand in einem Verhältnis von 1 kg pro 5 kg Futter zu der Mischung hinzugefügt wird. Führen Sie die Mischung zum ersten Mal ohne Sand durch den Granulator, sammeln Sie dann das erhaltene Produkt, geben Sie 150 g Sand pro 5 kg hinzu, mischen Sie gut und gießen Sie die Portionen erneut in den Trichter des Granulators. Granulieren Sie so lange, bis sich der gesamte Sand in der Mischung befindet und das Granulat gleichmäßig ausläuft (je nach Matrix bis zu 2 Stunden Arbeit).

3. Besprühen Sie die Walzen nach 30 Minuten Schleifzeit mit Öl (ca. 10 g) und wiederholen Sie den Vorgang nach einiger Zeit. Während des Schleifvorgangs sollten zusätzlich 150-200 g Öl zur Schmierung der Walzen verwendet werden.

4. Nach einiger Zeit, wenn die Poliermischung zu Mehl wird und klebrig wird, fügen Sie noch 1 kg Mehl oder Getreide hinzu (um die Mischung lockerer zu machen), lassen Sie es 30 Minuten lang stehen und schleifen Sie weiter.

WICHTIG – auf keinen Fall Wasser hinzufügen, da sonst die Mischung zusammenklebt und die Matrix verstopft.

Nach dem Polieren der Matrix können Sie mit anderen Futtermitteln, Sägemehl und anderen Rohstoffen arbeiten.

Zweitens: Rohstoffe sollten gleichmäßig um 15 % angefeuchtet werden. Ohne spezielle Ausrüstung kann dies wie folgt erfolgen: Verteilen Sie es auf einer wasserundurchlässigen Oberfläche und besprühen Sie das Futter mit einem normalen Sprühgerät. 30 Minuten ruhen lassen, damit die Futtermischung Feuchtigkeit aufnehmen kann. Das Granulatfutter ist feucht. Während des Betriebs erwärmt sich die Matrix auf bis zu 80 Grad Celsius, wodurch das Futter im Granulator einer thermischen Behandlung unterzogen und somit getrocknet wird. Verteilen Sie das Granulat bei Bedarf auf einer ebenen Fläche, damit es auf natürliche Weise trocknen kann. Der Futteranteil (Rohstoffanteil) sollte 1 mm kleiner sein als der Durchmesser der Matrizenlöcher.

Drittens: Das Futter sollte gleichmäßig verteilt werden, je nach Modell etwa 100-400 g auf einmal (optisch sollten die Rollen zu 1/3 ihrer Höhe in die Rohstoffe eintauchen).

Viertens: Granulatoren mit einer Matrix von Ø 100 mm sind nicht für die Herstellung von Brennstoffpellets bestimmt. Heu und Spreu können pelletiert werden, indem man sie mit einer Getreidefuttermischung (60 % Heu, 40 % Mischfutter) vermischt.

WICHTIG – zwischen der Matrize und den Walzen sollte ein Abstand von 0,1-0,15 mm eingehalten werden. Dadurch wird die Lebensdauer der Düsen- und Granulatorkomponenten erheblich verlängert.

Bei allgemein üblichen Betriebsbedingungen von Granulatoren ist der Abstand auf die Dicke von 2 Blatt A4-Papier mit einer Dichte von 80 g/cm2 eingestellt. Eine notwendige Bedingung: Die Walze sollte das Papier mit einem Zahn und nicht mit einer Rille berühren. Diese Methode wird bei neuen Walzen und Matrizen angewendet. Richten Sie bei gebrauchten Teilen die Rollen in Bezug auf die Matrize aus, bis sie sich zu drehen beginnen, und drehen Sie die Matrize „freihändig“.

Prinzipien der Arbeit mit einem Granulator

1. Stellen Sie den Abstand zwischen der Matrize und den Rollen ein;

2. Passen Sie den Auswerfer entsprechend der Dicke und Matrize sowie der installierten Adapterhülse an.

3. Die Futtermischung einfüllen;

4. Schalten Sie den Elektromotor der Presse ein;

5. Stellen Sie das Schneidwerkzeug auf die gewünschte Granulatlänge ein;

6. Führen Sie die Rohstoffe gleichmäßig in kleinen Portionen in den Arbeitsbereich ein, um den Elektromotor nicht zu überlasten und ein Anhalten oder Durchrutschen der Bänder zu verhindern.

7. Wiederholen Sie diesen Vorgang, bis sich die Matrize erwärmt und die Belastung des Pressenmotors stabilisiert ist. Erhöhen Sie dann schrittweise die Produktzufuhr und bringen Sie die Belastung des Elektromotors der Presse auf die nominale Produktzufuhr. Die Rohstoffzufuhr sollte unter Berücksichtigung der oben genannten Empfehlungen erfolgen (die Rohstoffschicht bedeckt 1/3 der Rollenhöhe, ca. 100-400 g auf einmal, je nach Matrizendurchmesser);

8. Überwachen Sie die Qualität des Granulats. Frische Granulatkörner lassen sich leicht von solchen unterscheiden, die sich schon längere Zeit in den Matrizenlöchern befinden und daher dunkelgrün oder sogar schwarz verfärbt sind und einen charakteristischen Glanz aufweisen;

9. Wenn das erhaltene Granulat relativ hart ist, aber ein hoher Anteil nicht granulierter Rohstoffe zu beobachten ist, sollte die Wassermenge erhöht werden (versuchen Sie, das Futter durch Besprühen gleichmäßig zu befeuchten). Wasser zugeben, bis der Anteil an ungranulierten Rohstoffen minimiert ist und die Oberfläche des Granulats noch glänzend ist.

10. Granulat mit einer glänzenden Oberfläche kann weich erscheinen und dies ist kein Zeichen für minderwertige Produkte, da das Granulat nach dem Abkühlen schnell aushärtet. Wenn die Belastung des Elektromotors nach der Wasserzugabe abnimmt, kann die Rohstoffzufuhr erhöht werden;

11. Wenn der Anteil des ungranulierten Teils der Rohstoffe minimal ist, die Oberfläche des Granulats jedoch rau ist, bedeutet dies, dass das Produkt zu stark mit Feuchtigkeit versorgt wurde. In einem solchen Fall sollten Sie entweder die zugeführte Wassermenge reduzieren oder die Rohstoffzufuhr schrittweise erhöhen. Der Prozentsatz der Befeuchtung und das Zufuhrverhältnis der Rohstoffe hängen von der Art der Rohstoffe, der Matrix und dem Produkt selbst ab.