Première mise en service du granulateur. Processus de rodage de la matrice

Lors de la première mise en service du granulateur, il existe une forte probabilité d’obtenir des granulés de faible qualité ou un mélange sec. Cela peut entraîner le blocage de la matrice par la matière première, quel que soit son type. La raison en est la surface interne non polie des trous de la matrice.

Nous examinerons les causes de ce phénomène ainsi que les moyens de les résoudre :

Première : Le granulateur est neuf, et donc la matrice qu’il contient est également neuve (non polie), il est donc nécessaire de la polir (polir les canaux dans la matrice) avec un mélange spécial. Le fabricant ne réalise pas cette procédure, car après le polissage la matrice perdrait son apparence. Toutefois, si nécessaire, le polissage de la matrice est possible pendant la production, ce qui est convenu et effectué en supplément.

Procédure de polissage de la matrice du granulateur :

1. 5 kg de gruau fin de blé (tamisé, sans farine) ou de graines de blé (fraction ne dépassant pas 2 mm). Ajouter de l’huile (environ 1,5 l). Le mélange doit être collant et homogène. Lorsqu’on le serre dans la main, l’huile se sépare légèrement du mélange de polissage, mais ne coule pas. Pour cela, il est nécessaire de laisser reposer le mélange pendant environ 20 minutes afin qu’il absorbe l’huile. Sur les granulateurs avec une matrice Ø supérieure à 150 mm, le volume du mélange doit être augmenté de moitié en respectant la proportion indiquée.

2. Ce mélange doit être granulé de manière cyclique en petites portions, en le récupérant à la sortie et en le réintroduisant dans la trémie, en ajoutant progressivement du sable de construction au mélange dans la proportion de 1 kg pour 5 kg d’aliment. La première fois, il faut faire passer dans le granulateur le mélange sans sable, puis récupérer le produit obtenu, ajouter 150 g de sable pour chaque 5 kg, bien mélanger et verser à nouveau par portions dans la trémie du granulateur. Granuler jusqu’à ce que tout le sable soit ajouté au mélange et que les granulés commencent à sortir uniformément (jusqu’à 2 heures de fonctionnement, selon la matrice).

3. Après 30 minutes de meulage, asperger les rouleaux d’huile (environ 10 g), puis répéter après un certain temps. Pendant le processus de meulage, encore 150 à 200 g d’huile doivent être utilisés pour la lubrification des rouleaux.

4. Après un certain temps, lorsque le mélange de polissage se transforme en farine et commence à coller, ajouter encore 1 kg de gruau ou de grain (afin que le mélange devienne friable), laisser reposer 30 minutes et continuer le meulage.

IMPORTANT – en aucun cas il ne faut ajouter de l’eau, sinon le mélange se collera et bloquera la matrice.

Après le polissage de la matrice, il est possible de travailler avec d’autres aliments, de la sciure et d’autres matières premières.

Deuxième : Les matières premières doivent être humidifiées uniformément à 15 %. Sans équipement spécialisé, cela peut être fait de la manière suivante : étaler sur une surface imperméable et pulvériser l’aliment avec un pulvérisateur ordinaire. Laisser reposer pendant 30 minutes afin que le mélange d’aliment absorbe l’humidité. L’aliment granulé sera humide. Pendant le fonctionnement, la matrice chauffe jusqu’à 80 degrés Celsius, grâce à quoi l’aliment dans le granulateur subit un traitement thermique et sèche ainsi. Si nécessaire, il faut étaler les granulés sur une surface plane pour un séchage naturel. La fraction de l’aliment (matières premières) doit être inférieure de 1 mm au diamètre des trous de la matrice.

Troisième : l’alimentation en aliment doit être uniforme, environ 100 à 400 g à la fois, selon le modèle (visuellement les rouleaux doivent être immergés à 1/3 de leur hauteur dans les matières premières).

Quatrième : les granulateurs avec une matrice Ø 100 mm ne sont pas destinés à la production de granulés de combustible. Le foin et la balle peuvent être granulés en les mélangeant avec un mélange d’aliment à base de céréales (60 % de foin, 40 % de mélange d’aliment).

IMPORTANT – un espace de 0,1 à 0,15 mm doit être maintenu entre la matrice et les rouleaux. Cela augmentera considérablement la durée de vie de la matrice et des composants du granulateur.

Dans des conditions d’exploitation généralement accessibles des granulateurs, l’espace est réglé à l’épaisseur de 2 feuilles de papier format A4 d’une densité de 80 g/cm2. Condition nécessaire – le rouleau doit toucher la feuille avec une dent et non avec une rainure. Cette méthode est utilisée sur des rouleaux et une matrice neufs. Sur des pièces usées, les rouleaux doivent être réglés par rapport à la matrice jusqu’à ce qu’ils commencent à tourner, en faisant tourner la matrice « à la main ».

Règles de travail avec le granulateur

1. Régler l’espace entre la matrice et les rouleaux ;

2. Régler l’éjecteur selon l’épaisseur, la matrice et la bague intermédiaire installée ;

3. Remplir le mélange d’aliment ;

4. Mettre en marche le moteur électrique de la presse ;

5. Régler l’outil de coupe à la longueur requise des granulés ;

6. Alimenter les matières premières uniformément dans la zone de travail en petites portions afin de ne pas surcharger le moteur électrique et d’éviter son arrêt ou le glissement des courroies ;

7. Répéter ce processus jusqu’à ce que la matrice chauffe et que la charge sur le moteur de la presse se stabilise. Ensuite, augmenter progressivement l’alimentation du produit et amener la charge du moteur électrique de la presse à l’alimentation nominale du produit. Les matières premières doivent être alimentées en tenant compte des recommandations ci-dessus (la couche de matières premières couvre 1/3 de la hauteur des rouleaux, environ 100 à 400 g à la fois, selon le diamètre de la matrice) ;

8. Surveiller la qualité des granulés. Les granulés frais peuvent être facilement distingués de ceux qui sont restés longtemps dans les trous de la matrice, ce qui a modifié leur teinte en vert foncé ou même noir et leur donne une brillance caractéristique ;

9. Si les granulés obtenus sont relativement durs, mais qu’un pourcentage élevé de la partie non granulée des matières premières est observé, il faut augmenter la quantité d’eau fournie (essayer d’humidifier uniformément l’aliment par pulvérisation). Fournir de l’eau jusqu’à ce que la quantité de la partie non granulée des matières premières soit minimisée et que la surface des granulés conserve sa brillance.

10. Les granulés à surface brillante peuvent sortir mous et cela ne constitue pas un signe de produits de mauvaise qualité, car après refroidissement les granulés durcissent rapidement. Si après l’ajout d’eau la charge sur le moteur électrique diminue, il est possible d’augmenter l’alimentation des matières premières ;

11. Si la quantité de la partie non granulée des matières premières est minimale, mais que la surface des granulés est rugueuse, cela signifie que le produit a été trop humidifié. Dans ce cas, il faut soit réduire la quantité d’eau fournie, soit augmenter progressivement l’alimentation des matières premières. Le pourcentage d’humidification et la proportion d’alimentation des matières premières dépendent du type de matières premières, de la matrice et du produit lui-même.