Presse à pellets TMB-560

Presse à pellets TMB-560 est une machine destinée à la production de pellets à partir de différents types de matières premières de biomasse. La conception de la machine repose sur un système à filière annulaire, qui permet de presser le matériau correctement préparé sous forme de granulés.

Conception du granulateur - solution complète pour la production de pellets

Le granulateur pour pellets de bois a été conçu comme un système de production complet et efficace, dont les principaux sous-ensembles coopèrent entre eux afin d’assurer un fonctionnement stable, sûr et durable.

La machine se compose principalement de trois ensembles principaux :

1. l’ensemble principal de granulation, responsable du formage des pellets
2. du système de lubrification avec pompe à huile, assurant une lubrification appropriée et la protection des principaux éléments mécaniques
3. de l’armoire de commande électrique, permettant une commande sûre et stable du fonctionnement de la machine

Vidéo: Ligne de production de pellets 10 t/h | Presse à pellets TMB-560 132 kW | Technomaszbud:

Puissance de 132 kW et capacité jusqu’à 2 tonnes de pellets par heure

Ce modèle a été équipé d’un moteur d’une puissance de 132 kW et atteint une capacité d’environ 1,5 – 2,0 t/h, en fonction du type et des paramètres de la matière première traitée.

L’une des principales solutions de conception est la liaison directe du moteur à la transmission principale. Cela permet de limiter les pertes survenant lors de la transmission de l’entraînement, d’utiliser plus efficacement la puissance du moteur et d’augmenter le rendement de l’ensemble du système.

Grâce à cela, le granulateur assure une efficacité énergétique élevée, une transmission stable de fortes charges ainsi qu’une capacité de production élevée, ce qui est particulièrement important lors du fonctionnement continu dans les usines produisant des pellets à l’échelle industrielle.

Vidéo: Ligne de production de pellets 12–15 t/h | Presse à pellets TMB-850 250 kW | Technomaszbud:

Principe de fonctionnement

La matière première est introduite dans la chambre de travail, où elle est pressée par un système de galets de pression travaillant avec une filière annulaire. Sous l’effet de la pression, le matériau passe à travers les orifices de la filière et est formé en granulés.

Vidéo: Ligne de production de pellets 20 t/h | Presse à pellets TMB-850 250 kW | Technomaszbud:

Matières premières pour la production de pellets

La presse à pellets TMB-560 peut être utilisée pour la granulation de différentes matières premières de biomasse, à condition qu’elles soient correctement préparées pour le processus. Parmi les matériaux mentionnés pour ce type d’application figurent :

• sciure de bois
• plaquettes et branches
• paille
• herbe
• déchets de bambou
• bagasse
• coques d’arachides
• luzerne
• balles de riz
• coques de noix de coco
• déchets de papier
• fibre de palmier EFB
• tiges de coton

Vidéo: Presse à pellets TMB-560 | max 2 t/h | Pellets de sciure (bois tendre et dur):

Modèles de presses à pellets de la série TMB

TMB-560 est l’un des modèles de cette série. Selon la capacité requise, des modèles plus grands sont également disponibles : TMB-850 d’une puissance de 250 kW et d’une capacité de 3 à 4 t/h, ainsi que TMB-1200 d’une puissance de 800 kW et d’une capacité de 10 à 20 t/h.

Vidéo: Ligne de production de pellets 4,5–6 t/h | Presse à pellets TMB-560 132 kW | Technomaszbud:

Comparaison des modèles :

Vidéo: Ligne de production de pellets 10 t/h | Presse à pellets TMB-850 250 kW | Technomaszbud:

Principaux avantages de la presse à pellets TMB-560

Vidéo: Presse à pellets industrielle pour la production de pellets de chauffage TMB-560 | Capacité jusqu’à 2,5 t/h:

Transmission principale - haute résistance et précision de fonctionnement

La transmission du granulateur utilise un système à quatre étages d’engrenages ainsi qu’un système à trois étages de transmission de l’entraînement assurant une capacité élevée de transmission des charges. Par rapport aux solutions plus anciennes, sa capacité de charge est jusqu’à 5 fois supérieure, ce qui influe sur la durabilité de l’ensemble du système.

Le corps et les autres éléments de la transmission sont réalisés dans un processus de moulage de précision, puis soumis à un usinage CNC avancé. Le corps et le couvercle sont usinés séparément sur des centres d’usinage portiques Neway, puis contrôlés à l’aide d’appareils de mesure 3D de précision.

Après l’assemblage du corps avec le couvercle, un usinage unique et précis des alésages et des surfaces est effectué sur un centre d’usinage japonais SNK à cinq axes. La précision d’usinage peut atteindre jusqu’à 0,02 mm, ce qui permet d’obtenir une excellente coaxialité et un positionnement précis de tous les éléments de la transmission.

Système actif de lubrification et de refroidissement

La pompe du système de lubrification de la transmission a été équipée d’un ventilateur de refroidissement de l’huile, ce qui permet d’abaisser sa température sans devoir arrêter la machine.

Le système d’huile en circulation assure une lubrification continue des éléments clés, y compris les roulements de l’arbre principal ainsi que la transmission. Cette solution favorise un fonctionnement stable sous de fortes charges et permet un fonctionnement prolongé de la machine.

Engrenages de haute qualité à surface durcie

Les engrenages internes de la transmission sont fabriqués en acier allié forgé de haute qualité. Après un usinage mécanique préliminaire, les éléments sont soumis à un processus de cémentation et de trempe, qui augmente considérablement la dureté de surface ainsi que la résistance à l’usure.

L’usinage final des engrenages est réalisé par rectification de précision sur des rectifieuses d’engrenages allemandes Niles.

Il en résulte un système d’entraînement présentant une grande capacité de transmission des charges, une résistance élevée à l’usure ainsi qu’un fonctionnement fiable même dans des conditions de production exigeantes.

Arbre principal - élément clé responsable de la stabilité de la machine

L’arbre principal est fabriqué à partir d’un matériau de haute qualité selon un processus de forgeage de précision, ce qui lui confère une très grande résistance mécanique et une forte résistance aux charges.

Les pièces forgées sont successivement soumises à un usinage d’ébauche, à un traitement thermique d’amélioration ainsi qu’à d’autres procédés technologiques augmentant la rigidité et la durabilité de l’arbre.

L’usinage final est réalisé sur des centres d’usinage horizontaux Doosan, en respectant des tolérances dimensionnelles rigoureuses.

La technologie de fabrication de précision assure une très bonne coaxialité et précision de positionnement, ce qui influence directement la stabilité de fonctionnement de l’ensemble du granulateur et sa longue durée de vie.

Boîtier de roulement

Le boîtier de roulement du granulateur a été réalisé en matériaux de haute qualité sous la forme d’un moulage monobloc, ce qui assure une grande rigidité et une résistance élevée aux charges.

Après un usinage initial, l’élément est soumis à un usinage de finition de précision sur un centre de tournage-fraisage Neway. Une telle solution permet d’obtenir une très grande précision dimensionnelle ainsi qu’un montage stable des éléments coopérants.

Système rotatif moderne

Le système rotatif est équipé d’un entraînement avec un réducteur à dents à surface durcie, assurant une longue durée de vie et un fonctionnement stable.

Les grands et petits engrenages ont été séparés de la chambre de granulation. Une telle solution limite le contact du mécanisme avec la vapeur chaude et le matériau, réduisant considérablement le risque de corrosion.

Les éléments fixes en contact avec la matière première et la vapeur sont réalisés en acier inoxydable, ce qui augmente encore la durabilité de l’ensemble d’alimentation.

Carter d’éjection en acier inoxydable

Le carter du système d’éjection est réalisé par emboutissage monobloc en acier inoxydable 304 de haute qualité d’une épaisseur de 5 mm.

Une presse d’une force de 5000 tonnes est utilisée pour son formage. La construction monobloc assure une résistance mécanique élevée, une très bonne résistance à la corrosion et limite l’effet négatif de la vapeur d’eau.

Grâce à cela, cet élément conserve ses propriétés pendant une longue période d’exploitation intensive.

Filière annulaire - grande durabilité et granulation efficace

La filière annulaire est fabriquée en acier inoxydable résistant à l’usure et soumise à une trempe dans un four sous vide.

Le processus technologique assure une dureté uniforme du matériau, une haute résistance à la fissuration ainsi qu’une très bonne résistance à l’abrasion.

Les orifices de la filière sont réalisés par perçage rapide et précis, grâce à quoi ils sont répartis uniformément et leur surface intérieure est lisse. Cela favorise le passage fluide du matériau et une capacité élevée de granulation.

Un avantage supplémentaire est la possibilité d’utiliser la filière des deux côtés, ce qui permet de prolonger sa durée d’exploitation.

Galets à résistance accrue à l’usure

Les galets du granulateur sont fabriqués à l’aide d’une technologie moderne de rechargement robotisé avec un alliage hautement résistant, remplaçant la cémentation superficielle traditionnelle.

Cette technologie assure une très haute résistance à l’abrasion ainsi qu’une longue durée de vie des galets. En même temps, elle aide à limiter l’usure de la filière annulaire, en réduisant les coûts d’exploitation de la machine.

Armoire de commande - sécurité et fonctionnement stable

Les systèmes de commande électrique sont assemblés dans l’usine spécialisée du fabricant, dans des conditions contrôlées de température, d’humidité et de limitation de la poussière.

Un tel environnement assure des conditions appropriées pour le montage précis des composants électriques et électroniques.

L’armoire de commande est équipée d’un système de démarrage progressif (soft start), qui limite les surcharges lors du démarrage du moteur, augmente la sécurité de fonctionnement et favorise une plus longue durée de vie des sous-ensembles.

Caractéristiques techniques du TMB-560 :

• Puissance : 90 kW, 132 kW, 160 kW (au choix). Moteurs supplémentaires - 0,55 + 0,05 + 2,2 + 0,15 kW
• Masse de la machine : 5300 kg
• Filière : annulaire, acier inoxydable
• Matières premières traitées : herbe, balles de riz, sciure de bois, biomasse, paille, tiges de coton
• Capacité : 1000-2500 kg/h
• Tension : 380-400 V
• Dimensions (LxlxH) : 2438 × 1584 × 1817 mm