Erste Inbetriebnahme des Granulators. Einlaufprozess der Matrize
Bei der ersten Inbetriebnahme des Granulators besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, Granulat von geringer Qualität oder eine trockene Mischung zu erhalten. Dies kann zur Verstopfung der Matrize mit Rohmaterial führen, unabhängig von dessen Art. Der Grund dafür ist die unpolierte Innenfläche der Matrizenöffnungen.
Wir betrachten die Ursachen dieses Phänomens sowie die Möglichkeiten zu deren Lösung:
Erste: Der Granulator ist neu, daher ist auch die Matrize darin neu (unpoliert), deshalb muss sie mit einer speziellen Mischung poliert werden (die Kanäle in der Matrize polieren). Der Hersteller führt dieses Verfahren nicht durch, da die Matrize nach dem Polieren ihr Aussehen verlieren würde. Bei Bedarf ist das Polieren der Matrize jedoch während der Produktion möglich, was abgestimmt und zusätzlich durchgeführt wird.
Verfahren zum Polieren der Granulator-Matrize:
1. 5 kg feiner Weizenschrot (gesiebt, ohne Mehl) oder Weizensamen (Fraktion nicht größer als 2 mm). Öl hinzufügen (ca. 1,5 l). Die Mischung sollte klebrig und gleichmäßig sein. Beim Zusammendrücken in der Hand tritt das Öl leicht aus der Poliermischung aus, tropft jedoch nicht. Dazu muss die Mischung etwa 20 Minuten stehen gelassen werden, damit sie das Öl aufnimmt. Bei Granulatoren mit einer Matrize Ø über 150 mm sollte das Volumen der Mischung unter Beibehaltung des angegebenen Verhältnisses um die Hälfte erhöht werden.
2. Diese Mischung sollte zyklisch in kleinen Portionen granuliert werden, indem sie am Auslass gesammelt und in den Trichter zurückgeführt wird, wobei der Mischung schrittweise Bausand im Verhältnis von 1 kg pro 5 kg Futter hinzugefügt wird. Beim ersten Mal sollte die Mischung ohne Sand durch den Granulator geführt werden, anschließend das erhaltene Produkt sammeln, 150 g Sand pro jeweils 5 kg hinzufügen, gut vermischen und erneut portionsweise in den Trichter des Granulators einfüllen. Granulieren, bis der gesamte Sand der Mischung hinzugefügt wurde und das Granulat gleichmäßig auszutreten beginnt (bis zu 2 Stunden Betrieb, abhängig von der Matrize).
3. Nach 30 Minuten Schleifen die Walzen mit Öl besprühen (ca. 10 g), nach einiger Zeit wiederholen. Während des Schleifprozesses sollten zusätzlich 150-200 g Öl zur Schmierung der Walzen verbraucht werden.
4. Nach einiger Zeit, wenn sich die Poliermischung in Mehl verwandelt und zu kleben beginnt, noch 1 kg Schrot oder Getreide hinzufügen (damit die Mischung locker wird), 30 Minuten stehen lassen und das Schleifen fortsetzen.
WICHTIG – auf keinen Fall darf Wasser hinzugefügt werden, da die Mischung sonst verklebt und die Matrize verstopft.
Nach dem Polieren der Matrize kann mit anderen Futtermitteln, Sägemehl und weiteren Rohstoffen gearbeitet werden.
Zweite: Die Rohstoffe sollten gleichmäßig um 15% befeuchtet werden. Ohne spezielle Ausrüstung kann dies folgendermaßen erfolgen: auf einer wasserundurchlässigen Oberfläche ausbreiten und das Futter mit einem gewöhnlichen Zerstäuber besprühen. 30 Minuten stehen lassen, damit die Futtermischung die Feuchtigkeit aufnimmt. Das granulierte Futter wird feucht sein. Während des Betriebs erhitzt sich die Matrize auf 80 Grad Celsius, wodurch das Futter im Granulator einer Wärmebehandlung unterzogen wird und auf diese Weise trocknet. Falls erforderlich, sollte das Granulat zur natürlichen Trocknung auf einer ebenen Fläche ausgebreitet werden. Die Fraktion des Futters (der Rohstoffe) sollte 1 mm kleiner sein als der Durchmesser der Matrizenöffnungen.
Dritte: Die Futterzufuhr sollte gleichmäßig erfolgen, etwa 100-400 g auf einmal, je nach Modell (visuell sollten die Walzen zu 1/3 ihrer Höhe in den Rohstoffen eingetaucht sein).
Vierte: Granulatoren mit einer Matrize Ø 100 mm sind nicht für die Herstellung von Brennstoffpellets vorgesehen. Heu und Spreu können granuliert werden, indem sie mit einer Getreide-Futtermischung gemischt werden (60% Heu, 40% Futtermischung).
WICHTIG – zwischen Matrize und Walzen sollte ein Abstand von 0,1-0,15 mm eingehalten werden. Dies erhöht die Lebensdauer der Matrize und der Granulator-Komponenten erheblich.
Unter allgemein zugänglichen Betriebsbedingungen von Granulatoren wird der Abstand auf die Dicke von 2 Blatt A4-Papier mit einer Dichte von 80 g/cm2 eingestellt. Voraussetzung – die Walze sollte das Blatt mit einem Zahn und nicht mit einer Nut berühren. Diese Methode wird bei neuen Walzen und Matrize angewendet. Bei abgenutzten Teilen sollten die Walzen relativ zur Matrize so eingestellt werden, bis sie sich zu drehen beginnen, indem die Matrize „von Hand“ gedreht wird.
Regeln für die Arbeit mit dem Granulator
1. Den Abstand zwischen Matrize und Walzen einstellen;
2. Den Auswerfer entsprechend der Dicke und der Matrize sowie der installierten Zwischenhülse einstellen;
3. Die Futtermischung einfüllen;
4. Den Elektromotor der Presse einschalten;
5. Das Schneidwerkzeug auf die erforderliche Granulatlänge einstellen;
6. Die Rohstoffe gleichmäßig in kleinen Portionen in die Arbeitszone zuführen, um den Elektromotor nicht zu überlasten und ein Anhalten oder Durchrutschen der Riemen zu verhindern;
7. Diesen Prozess wiederholen, bis sich die Matrize erwärmt und die Belastung des Pressenmotors stabilisiert. Danach die Produktzufuhr schrittweise erhöhen und die Belastung des Elektromotors der Presse auf die nominale Produktzufuhr bringen. Die Rohstoffe sollten unter Berücksichtigung der oben genannten Empfehlungen zugeführt werden (die Rohstoffschicht bedeckt 1/3 der Höhe der Walzen, etwa 100-400 g auf einmal, abhängig vom Matrizen-Durchmesser);
8. Die Qualität des Granulats überwachen. Frisches Granulat kann leicht von demjenigen unterschieden werden, das sich längere Zeit in den Matrizenöffnungen befand, wodurch es seinen Farbton in dunkelgrün oder sogar schwarz verändert hat und einen charakteristischen Glanz aufweist;
9. Wenn das erhaltene Granulat relativ hart ist, jedoch ein großer Prozentsatz der Rohstoffe ungranuliert bleibt, sollte die zugeführte Wassermenge erhöht werden (versuchen, das Futter gleichmäßig durch Besprühen zu befeuchten). Wasser so lange zuführen, bis der Anteil der ungranulierten Rohstoffe minimiert ist und die Oberfläche des Granulats weiterhin glänzt.
10. Granulat mit glänzender Oberfläche kann weich austreten, und dies ist kein Zeichen für minderwertige Produkte, da das Granulat nach dem Abkühlen schnell aushärtet. Wenn nach Zugabe von Wasser die Belastung des Elektromotors sinkt, kann die Rohstoffzufuhr erhöht werden;
11. Wenn der Anteil der ungranulierten Rohstoffe minimal ist, die Oberfläche des Granulats jedoch rau ist, bedeutet dies, dass das Produkt übermäßig befeuchtet wurde. In diesem Fall sollte entweder die zugeführte Wassermenge reduziert oder die Rohstoffzufuhr schrittweise erhöht werden. Der Feuchtigkeitsprozentsatz und das Verhältnis der Rohstoffzufuhr hängen von der Art der Rohstoffe, der Matrize und dem Produkt selbst ab.
