Pierwsze uruchomienie granulatora. Proces docierania matrycy
Podczas pierwszego uruchomienia granulatora istnieje duże prawdopodobieństwo uzyskania niskiej jakości granulatu lub suchej mieszanki. Może to spowodować zablokowanie matrycy surowcem, niezależnie od jego rodzaju. Powodem tego jest niewypolerowana wewnętrzna powierzchnia otworów matrycy.
Przyjrzymy się przyczynom tego zjawiska oraz sposobom ich rozwiązania:
Pierwsza: Granulator jest nowy, a zatem matryca w nim też jest nowa (niewypolerowana), dlatego należy ją wypolerować (wypolerować kanały w matrycy) specjalną mieszanką. Producent nie prowadzi tej procedury, ponieważ po polerowaniu matryca straciłaby swój wygląd. Jednakże w razie potrzeby wypolerowanie matrycy jest możliwe podczas produkcji, co jest uzgadniane i dokonywane dodatkowo.
Procedura polerowania matrycy granulatora:
1. 5 kg drobnej śruty pszennej (przesianej, bez mąki) lub nasiona pszenicy (frakcja nie większa niż 2 mm). Dodać olej (około 1,5 l). Mieszanka powinna być lepka i jednolita. Po ściśnięciu w dłoni olej lekko się wydziela z mieszanki polerskiej, ale nie cieknie. Do tego konieczne jest odstawienie mieszanki na około 20 minut, aby nasiąkła olejem. Na granulatorach o matrycy Ø ponad 150 mm objętość mieszanki należy zwiększać o połowę, zachowując podaną proporcję.
2. Tę mieszankę należy granulować cyklicznie w małych porcjach, zbierając ją na wyjściu i podając do zasobnika, stopniowo dodając do mieszanki piasek budowlany w stosunku 1 kg na 5 kg paszy. Za pierwszym razem należy przepuścić przez granulator mieszankę bez piasku, a następnie zebrać otrzymany produkt, dodać do niego 150 g piasku na każde 5 kg, dobrze wymieszać i ponownie zasypać porcjami do zasobnika granulatora. Granulować, dopóki cały piasek nie zostanie dodany do mieszanki i granulat nie zacznie równomiernie się wysypywać (do 2 godzin pracy, w zależności od matrycy).
3. Po 30 minutach szlifowania skropić rolki olejem (około 10 g), po jakimś czasie powtórzyć. W procesie szlifowania na smarowanie rolek powinno być zużyte jeszcze dodatkowo 150-200 g oleju.
4. Po jakimś czasie, gdy mieszanka polerska zamieni się w mąkę, zacznie się lepić, należy dodać jeszcze 1 kg śruty lub ziarna (aby mieszanka stała się luźna), odstawić na 30 minut i kontynuować szlifowanie.
WAŻNE – w żadnym wypadku nie wolno dodawać wody, w przeciwnym razie mieszanka się sklei i zablokuje matrycę.
Po wypolerowaniu matrycy można pracować z innymi paszami, trocinami i pozostałymi surowcami.
Druga: Surowce należy równomiernie zwilżyć o 15%. Bez specjalistycznego sprzętu można to zrobić w następujący sposób: rozłożyć na powierzchni, która nie przepuszcza wody, i skropić paszę ze zwykłego rozpylacza. Odstawić na 30 min, aby mieszanka paszy wchłonęła wilgoć. Granulowana pasza będzie wilgotna. W trakcie pracy matryca nagrzewa się do 80 stopni Celsjusza, dzięki czemu pasza w granulatorze przechodzi obróbkę termiczną i w ten sposób wysycha. W razie potrzeby należy rozłożyć granulat na płaskiej powierzchni w celu naturalnego wysuszenia. Frakcja paszy (surowców) powinna być o 1 mm mniejsza od średnicy otworów matrycy.
Trzecia: podawanie paszy powinno następować równomiernie, około 100-400 g na raz, w zależności od modelu (wizualnie rolki powinny być zanurzone na 1/3 swojej wysokości w surowcach).
Czwarta: granulatory o matrycy Ø 100 mm nie są przeznaczone do produkcji pelletu paliwowego. Siano i plewę można zgranulować, mieszając je ze zbożową mieszanka paszową (60% siana, 40% mieszanki paszowej).
WAŻNE – między matrycą a rolkami należy zachować odstęp 0,1-0,15 mm. To znacznie zwiększy żywotność matrycy i podzespołów granulatora.
W ogólnie dostępnych warunkach eksploatacji granulatorów odstęp ustawiany jest na grubość 2 kartek papieru formatu A4 o gęstości 80 g/cm2. Warunek konieczny – rolka powinna dotykać kartki zębem, a nie rowkiem. Ta metoda stosowana jest na nowych rolkach i matrycy. Na zużytych częściach należy ustawiać rolki względem matrycy, dopóki nie zaczną się kręcić, obracając matrycę „od ręki”.
Zasady pracy z granulatorem
1. Ustawić odstęp między matrycą a rolkami;
2. Wyregulować wyrzutnik według grubości i matrycy i zainstalowanej tulei pośredniej;
3. Zasypać mieszankę paszową;
4. Włączyć silnik elektryczny prasy;
5. Ustawić narzędzie obcinające na wymaganą długość granulatu;
6. Surowce równomiernie podawać do strefy roboczej małymi porcjami tak, aby nie przeciążać silnika elektrycznego i nie dopuścić do jego zatrzymania lub poślizgu pasów;
7. Powtarzać ten proces do momentu, aż matryca się nagrzeje, a na silniku prasy obciążenie ustabilizuje się. Następnie stopniowo zwiększać podawanie produktu i doprowadzić obciążenie na silniku elektrycznym prasy do nominalnego podawania produktu. Należy podawać surowce z uwzględnieniem powyższych zaleceń (warstwa surowców pokrywa 1/3 wysokości rolek, około 100-400 g na raz, w zależności od średnicy matrycy);
8. Monitorować jakość granulatu. Świeży granulat można łatwo odróżnić od tego, który przez dłuższy czas znajdował się w otworach matrycy, w związku z czym zmienił odcień na ciemnozielony lub nawet czarny i ma charakterystyczny połysk;
9. Jeżeli uzyskany granulat jest stosunkowo twardy, natomiast można zaobserwować duży procent niezgranulowanej części surowców, należy zwiększyć ilość podawanej wody (starać się równomiernie nawilżać paszę poprzez rozpylanie). Podawać wodę tak długo, aż liczba niezgranulowanej części surowców nie zostanie zminimalizowana, a powierzchnia granulatu wciąż będzie mieć połysk.
10. Granulat o powierzchni błyszczącej może wychodzić miękki i nie jest to oznaka produktów niskiej jakości, ponieważ po schłodzeniu granulat szybko twardnieje. Jeżeli po dodaniu wody obciążenie na silniku elektrycznym spada, można zwiększyć podawanie surowców;
11. Jeżeli ilość niezgranulowanej części surowców jest minimalna, natomiast powierzchnia granulatu jest szorstka, oznacza to, że produkt został zbyt nawilżony. W takim wypadku należy albo zmniejszyć ilość podawanej wody, albo stopniowo zwiększyć podawanie surowców. Procent nawilżenia i proporcja podawania surowców zależą od rodzaju surowców, matrycy i samego produktu.
